1. Lo scopo della prova dello stampo?
La maggior parte dei difetti di stampaggio si verificano durante il processo di plastificazione e stampaggio del prodotto, ma talvolta sono legati alla progettazione irragionevole dello stampo, inclusa la quantità di cavità; la progettazione del sistema a canali freddi/caldi; il tipo, la posizione e la dimensione del punto di iniezione, nonché la struttura della geometria del prodotto stesso.
Inoltre, durante il processo di test vero e proprio, per compensare la mancanza di progettazione dello stampo, il personale addetto al test può impostare un parametro errato, ma l'intervallo di dati effettivo della produzione di massa richiesto dal cliente è molto limitato, una volta impostati i parametri con Qualsiasi leggera deviazione, la qualità della produzione di massa può portare ben oltre l'intervallo di tolleranza consentito, con il risultato che la resa effettiva della produzione diminuirà e i costi aumenteranno.
Lo scopo della prova dello stampo è trovare i parametri di processo e la progettazione dello stampo ottimali. In questo modo, anche il materiale, i parametri della macchina o i fattori ambientali subiscono cambiamenti, lo stampo è ancora in grado di mantenere stabile e la produzione di massa ininterrotta.
2. Prova dello stampo Passaggi che stiamo seguendo.
Per garantire che il risultato della prova dello stampo sia corretto, il nostro team seguirà i passaggi seguenti.
Passaggio 1. Impostazione della temperatura del “barile dell'ugello” della macchina per iniezione.
Va notato che l'impostazione iniziale della temperatura del cilindro deve basarsi sulle raccomandazioni del fornitore del materiale. E poi in base alle condizioni di produzione specifiche per un'adeguata messa a punto.
Inoltre, la temperatura effettiva del materiale fuso nel cilindro deve essere misurata con un rilevatore per garantire la conformità con la schermata mostrata. (Abbiamo avuto due casi con due differenze di temperatura fino a 30 ℃).
Passaggio 2. Impostazione della temperatura dello stampo.
Allo stesso modo, anche l'impostazione della temperatura iniziale dello stampo deve basarsi sul valore consigliato fornito dal fornitore del materiale. Pertanto, prima del test formale, è necessario misurare e registrare la temperatura della superficie delle cavità. La misurazione deve essere eseguita in luoghi diversi per verificare se la temperatura è bilanciata e registrare i risultati corrispondenti per il riferimento successivo all'ottimizzazione dello stampo.
Passaggio 3. Impostazione dei parametri.
Ad esempio, plastificazione, pressione di iniezione, velocità di iniezione, tempo di raffreddamento e velocità della vite in base all'esperienza, quindi ottimizzarli in modo appropriato.
Passaggio 4. Individuazione del punto di transizione "mantenimento dell'iniezione" durante il test di riempimento.
Il punto di transizione è il punto di passaggio dalla fase di iniezione alla fase di mantenimento della pressione, che può essere la posizione della vite di iniezione, il tempo di riempimento e la pressione di riempimento. Questo è uno dei parametri più importanti e fondamentali nel processo di stampaggio a iniezione. Nella prova di riempimento vera e propria è necessario seguire i seguenti punti:
- La pressione di mantenimento e il tempo di mantenimento durante il test sono generalmente impostati su zero;
- Generalmente, il prodotto viene riempito dal 90% al 98%, a seconda delle circostanze specifiche dello spessore della parete e del design della struttura dello stampo;
- Poiché la velocità di iniezione influenza la posizione del punto di pressatura, è necessario riconfermare il punto di pressatura ogni volta che si cambia la velocità di iniezione.
Durante la fase di riempimento, possiamo vedere come si riempie il materiale nello stampo, valutando così in quali posizioni è facile avere una trappola d'aria.
Passaggio 5. Individuare il limite della pressione di iniezione effettiva.
L'impostazione della pressione di iniezione sullo schermo è il limite della pressione di iniezione effettiva, quindi deve essere impostata sempre su un valore maggiore della pressione effettiva. Se è troppo bassa e viene avvicinata o superata dalla pressione di iniezione effettiva, la velocità di iniezione effettiva diminuirà automaticamente a causa della limitazione di potenza, che influenzerà il tempo di iniezione e il ciclo di stampaggio.
Passaggio 6. Trova la migliore velocità di iniezione.
La velocità di iniezione a cui si fa riferimento qui è la velocità alla quale il tempo di riempimento è il più breve possibile e la pressione di riempimento è la più piccola possibile. In questo processo è necessario tenere presente i seguenti punti:
- La maggior parte dei difetti superficiali dei prodotti, soprattutto in prossimità del punto di iniezione, sono causati dalla velocità di iniezione.
- L'iniezione multistadio può essere utilizzata solo quando l'iniezione a stadio singolo non è in grado di soddisfare le esigenze, soprattutto nella prova dello stampo.;
- Se lo stato dello stampo è buono, il valore di impostazione della pressione è corretto e la velocità di iniezione è sufficiente, il difetto di evaporazione del prodotto non è direttamente correlato alla velocità di iniezione.
Passaggio 7. Ottimizza il tempo di attesa.
Il tempo di attesa può anche essere chiamato tempo solido del gate di iniezione. In generale, il tempo può essere determinato pesando. con conseguente tempo di tenuta diverso e il tempo di tenuta ottimale è il momento in cui il peso dello stampo è massimizzato.
Passaggio 8. Ottimizzazione di altri parametri.
Come mantenere la pressione e la forza di serraggio.
Grazie mille per il tempo che hai dedicato a leggere qui. Scopri di più sulla prova dello stampo
Orario di pubblicazione: 25 luglio 2020