1. Qual è lo scopo della sperimentazione sulla muffa?
La maggior parte dei difetti di stampaggio si verificano durante il processo di plastificazione e stampaggio del prodotto, ma a volte sono correlati a una progettazione non adeguata dello stampo, tra cui la quantità di cavità, la progettazione del sistema a canale freddo/caldo, il tipo, la posizione e le dimensioni dell'ingresso di iniezione, nonché la struttura della geometria del prodotto stesso.
Inoltre, durante il processo di prova effettivo, per compensare la mancanza di progettazione dello stampo, il personale addetto alla prova potrebbe impostare un parametro errato, ma l'intervallo di dati effettivo della produzione di massa richiesto dal cliente è molto limitato, una volta che le impostazioni dei parametri presentano una leggera deviazione, la qualità della produzione di massa potrebbe andare ben oltre l'intervallo di tolleranza consentito, con conseguente calo della resa produttiva effettiva e aumento dei costi.
Lo scopo della prova stampo è individuare i parametri di processo e la progettazione ottimali dello stampo. In questo modo, anche se il materiale, i parametri della macchina o i fattori ambientali dovessero variare, lo stampo rimane stabile e la produzione in serie può continuare senza interruzioni.
2. Fasi della prova di muffa che stiamo seguendo.
Per garantire la correttezza del risultato della prova di muffa, il nostro team seguirà i passaggi indicati di seguito.
Fase 1. Impostazione della temperatura del “canna ugello” della macchina per iniezione.
È importante sottolineare che la regolazione iniziale della temperatura del cilindro deve basarsi sulle raccomandazioni del fornitore del materiale e, successivamente, sulle specifiche condizioni di produzione per un'adeguata messa a punto.
Inoltre, la temperatura effettiva del materiale fuso nel cilindro deve essere misurata con un rilevatore per garantire la conformità con la schermata mostrata. (Abbiamo avuto due casi in cui la differenza di temperatura è stata fino a 30 ℃).
Fase 2. Impostazione della temperatura dello stampo.
Allo stesso modo, anche l'impostazione iniziale della temperatura dello stampo deve basarsi sul valore raccomandato dal fornitore del materiale. Pertanto, prima del test formale, è necessario misurare e registrare la temperatura della superficie delle cavità. La misurazione deve essere effettuata in punti diversi per verificare se la temperatura è bilanciata e registrare i risultati corrispondenti per il successivo riferimento di ottimizzazione dello stampo.
Fase 3. Impostazione dei parametri.
Ad esempio, plastificazione, pressione di iniezione, velocità di iniezione, tempo di raffreddamento e velocità della vite in base all'esperienza, quindi ottimizzarli in modo appropriato.
Fase 4. Individuazione del punto di transizione “iniezione-mantenimento” durante il test di riempimento.
Il punto di transizione è il punto di passaggio dalla fase di iniezione alla fase di mantenimento della pressione, che può essere determinato dalla posizione della vite di iniezione, dal tempo di riempimento e dalla pressione di riempimento. Questo è uno dei parametri più importanti e basilari nel processo di stampaggio a iniezione. Nel test di riempimento vero e proprio, è necessario rispettare i seguenti punti:
- La pressione di mantenimento e il tempo di mantenimento durante la prova vengono solitamente impostati su zero;
- Generalmente, il prodotto viene riempito dal 90% al 98%, a seconda delle circostanze specifiche dello spessore della parete e della progettazione della struttura dello stampo;
- Poiché la velocità di iniezione influisce sulla posizione del punto di pressione, è necessario riconfermare il punto di pressione ogni volta che si modifica la velocità di iniezione.
Durante la fase di riempimento possiamo osservare come il materiale si riempie nello stampo, valutando così in quali posizioni è più facile che si formi aria.
Fase 5. Individuare il limite della pressione di iniezione effettiva.
L'impostazione della pressione di iniezione sullo schermo rappresenta il limite della pressione di iniezione effettiva, quindi dovrebbe essere sempre impostata su un valore superiore alla pressione effettiva. Se è troppo bassa e viene poi raggiunta o superata dalla pressione di iniezione effettiva, la velocità di iniezione effettiva diminuirà automaticamente a causa della limitazione di potenza, il che influirà sul tempo di iniezione e sul ciclo di stampaggio.
Fase 6. Trovare la migliore velocità di iniezione.
La velocità di iniezione a cui si fa riferimento nel presente documento è quella che garantisce il minor tempo di riempimento possibile e la minima pressione di riempimento possibile. In questo processo, è necessario tenere presente i seguenti punti:
- La maggior parte dei difetti superficiali dei prodotti, soprattutto in prossimità dell'ingresso, sono causati dalla velocità di iniezione.
- L'iniezione multistadio può essere utilizzata solo quando un'iniezione monostadio non è sufficiente a soddisfare le esigenze, in particolare nella prova dello stampo.
- Se lo stato dello stampo è buono, il valore di impostazione della pressione è corretto e la velocità di iniezione è sufficiente, il difetto di flash del prodotto non è direttamente correlato alla velocità di iniezione.
Fase 7. Ottimizzare il tempo di attesa.
Il tempo di mantenimento può anche essere definito "tempo di solidificazione del punto di iniezione". In generale, il tempo può essere determinato tramite pesatura. Ciò determina tempi di mantenimento diversi, e il tempo di mantenimento ottimale è quello in cui il peso dello stampo è massimo.
Fase 8. Ottimizzazione di altri parametri.
Come la pressione di tenuta e la forza di serraggio.
Grazie mille per il tempo che hai dedicato a leggere qui. Scopri di più sulla sperimentazione sulla muffa
Data di pubblicazione: 25-lug-2020